客戶介紹
長春作為一汽大眾第一大生產基地，占地182萬平方米，二廠在2003年底建成投產，主要生產高爾夫、邁騰、速騰、CC等車型，目前一汽-大眾產銷規模已突破150萬輛，今年，一汽-大眾要爭取實現產銷170萬輛的目標，這就對其生產基地的生產效率提出了更高的要求。
項目概述
宜科承接了一汽大眾汽車有限公司Bora GP項目Bora GP車型發動機罩和行李箱罩自動生產線的電控工程。
在汽車制造的焊裝工藝中，車身的四門兩蓋是由外板和內部加強板組成的，兩者之間的裝配采用包邊工藝。包邊一般是指對兩個鈑金件裝配時采用一個零件的折邊包裹住另一個零件周邊的方式連接。為了提高四門兩蓋的壓合強度,?車門制造中通常采用涂布折邊膠、包邊并進行包邊后點焊的方式,?有效地提高車門總成的安全性和耐久性。這對工藝要求是非常高的，尤其對板件的匹配程度要求比較高。
項目技術關鍵點
Bora GP項目指標日產730套前后蓋板總成，全年總成產量在21萬套以上。 Bora GP項目自動生產線共分兩個區，HOOD區（發動機罩）和DECKLID區（行李箱罩）；HOOD區分為6個工位，AFO6020外板上件工位、 AFO6030內板上件工位、 AFO6040合裝工位、 AFO6050壓合工位、 AFO6060固化加熱工位和AFO6070出件工位。 DECKLID區分為8個工位，AFO6320外板上件工位、 AFO6340內板上件工位、 AFO6350合裝工位、 AFO6360壓合工位、 AFO6370固化加工位、 AFO6380臨時存放工位、 AFO6390出件工位。
Bora GP項目自動生產線采用機器人搬運、西班牙INGEMAT壓機壓合成型的方式進行生產，因采用壓合機進行一次性壓合，省去了以往滾邊壓合方式中多個滾邊機器人協同作業環節，加快了生產節拍的同時也減少了多個機器人的維護任務。HOOD區分別有3個機器人：Rob A外板涂膠+搬運、 Rob B內板涂膠+搬運、 Rob C前蓋總成搬運。 DECKLID區分別有4個機器人：Rob A外板焊接、 Rob B外板焊接+涂膠+搬運、 Rob C外板涂膠+搬運、 Rob D焊接+搬運。
電控系統采用“集中監控、分散控制”的模式，主站采用2套西門子S7-400系統，PILZ基礎安全模塊，總線采用德國Phoenix Contact 公司開發的INTERBUS串行總線。INTERBUS的安全總線由一個Safe Control控制模塊和現場分散式智能模塊組成，通信速率為500Kbps。控制模塊的唯一功能就是控制安全數據。這種解決方案優于其它方案，它將控制系統與安全總線的功能截然分開，控制系統機構清晰簡單，不影響今后的擴展和修改，明顯降低了使用成本和維護成本。
項目總結
在項目實施過程中，宜科公司的技術工程師以豐富的汽車行業實施經驗和超高的技術水平以及優質的服務標準贏得了一汽大眾高層的充分肯定。其電氣主管說：“宜科擁有一支強大的工程師隊伍，他們個個不論從技術上還是從經驗上，都給我們帶來了與眾不同的技術分享，也讓我們對工業自動化和智能化有了更深的認識和了解。”其實宜科公司一直把提高客戶滿意度作為根本目標，在確保產品質量的同時，將服務作為企業重要的發展方向，強化人員隊伍，提高服務標準，利用豐富項目實施過程中積累的經驗，力求為客戶提供高附加值的特色服務。
